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传统塑料很轻,不如钢。然而,易于塑料成型的优点吸引了机械制造业的工程师。例如,由于其复杂的形状,一些金属部件通常需要几个部件。如果使用塑料,可以使用模塑技术在一次模塑中生产复杂的组件,并且不需要像金属那样进行第二次加工,这大大降低了制造成本。在1960年的这种背景条件下,美国杜邦公司提出了塑料制造“挑战钢铁”的口号。

从那时起,新的“工程塑料”正式加入了塑料系列。经过20多年的努力,在20世纪80年代,出现了一大批以金属为挑战的工程塑料。

工程塑料的优点在于它作为结构构件受到应力并且可以随时间保持尺寸稳定性和性能。抗拉强度大于40MPa,具有优异的综合力学性能,耐腐蚀,电绝缘性好;有些工程塑料甚至可以承受200°C以上的温度,经过玻璃纤维强化后,可以使飞机外部和汽车,阀门等活塞的尼龙和凯夫拉尔成为工程塑料之一。

由美国通用电气公司和全球最大的工程塑料制造商杜邦公司代理,许多公司将汽车零件作为主要的“捕获”对象来研究替代各种金属零件的工程塑料。 20世纪70年代,美国新泽西州的“波里发动机研究所”建造了一种汽车发动机,使用了90%的工程塑料,只是在活塞和进气口等高温部件上涂上了一层陶瓷。 。所有这些都是通过用玻璃纤维和碳纤维增强树脂基质而形成的工程塑料。结果也令人惊讶,整个发动机重量仅为之前金属部件的一半,减少了约90公斤。可以看出当时的“工程塑料热量”有多高。

1981年,日本的日立便携式家用录像机“Mastax VT-6500”,其中用于安装磁头和电机的支架被玻璃纤维增​​强丙烯腈和苯乙烯聚合物树脂工程塑料所取代。原装重型铝合金压铸支架,外壳也采用耐热树脂和异丁烯树脂制成,透明度好。内部旋转部分使用聚缩醛,另一部分使用改性聚氧丙烯。结果,整个机器的重量从10千克减少到49千克。这显示了当时流行的工程塑料。

工程塑料的主要品种有:聚酰胺,聚碳酸酯,聚甲醛,聚苯醚和聚酯;其次是聚苯硫醚,聚芴,聚芳醚酮,聚酰亚胺等多环芳烃。树脂。当它们与玻璃纤维,碳纤维,硼纤维和晶须等增强材料结合形成非金属复合材料时,其性能大大提高,这实际上是“增加翅膀”。

简而言之,工程塑料被广泛使用,但广泛用于汽车,航空航天,家用电器,机械制造和化学工业中,用于各种结构部件,传动部件,绝缘部件,耐腐蚀部件和密封件。在确保足够强度和其他性能的条件下,产品重量大大降低。